大多數(shù)工業(yè)化生產(chǎn)的熟食制品都是需要經(jīng)過“冷卻”這一工藝環(huán)節(jié)。而目前熟食制品的冷卻方式大致分為：(1) 攤涼式自然冷卻；(2)強(qiáng)制風(fēng)冷卻；(3)密封袋裝后水冷；(4)流態(tài)速冷（凍）。上述前兩種冷卻方式存在著冷卻時(shí)間長(zhǎng)；冷卻后，食品表面與芯部溫差較大；空氣中細(xì)菌及塵埃極易附著在食品表面等問題。后兩種方式冷卻速度雖然相對(duì)較快，但仍存在著食品表面與中心部分溫差大的問題。而且流態(tài)速冷（凍）裝置因投資較大，并且在使用時(shí)，存在著化霜等問題。所以，沒有被廣大熟食品生產(chǎn)企業(yè)所采用。
在食品生產(chǎn)過程中，熟食品在30℃～70℃放置的時(shí)間越長(zhǎng)，其生物發(fā)酵和細(xì)菌繁殖速度就越快，從而加速了食品的變質(zhì)和失效，縮短了食品的保質(zhì)期（貨架期）。有許多熟食制品企業(yè)，尤其是生產(chǎn)糖份高、密度相對(duì)大的熟食品生產(chǎn)企業(yè)，由于食品冷卻方法不當(dāng)，不能有效地保證食品的品質(zhì)；甚至因?yàn)槿鄙儆行Ю鋮s手段，從而放棄了許多附加值很高的產(chǎn)品開發(fā)項(xiàng)目。為了解決快速冷卻這一難題，人們開發(fā)了真空冷卻技術(shù)，該技術(shù)是目前較為先進(jìn)的熟食制品快速冷卻的方式。
在一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)大氣壓下，水的沸點(diǎn)是 100℃，蒸發(fā)熱是2256.69kJ/kg；而當(dāng)壓力降低到613Pa時(shí)，水的沸點(diǎn)是0℃，蒸發(fā)熱為2499.52kJ/kg，隨著壓力的降低，水的沸點(diǎn)溫度降低，蒸發(fā)單位質(zhì)量水所消耗的熱量反而有所增加[1]。真空冷卻技術(shù)的原理是將被冷卻的產(chǎn)品放在真空冷卻室內(nèi)，通過真空泵抽去空氣以造成一個(gè)低壓環(huán)境，使產(chǎn)品內(nèi)部的水分得以蒸發(fā)；由于蒸發(fā)吸熱，導(dǎo)致產(chǎn)品本身的溫度降低。該過程分為兩個(gè)階段：首先是真空室內(nèi)的壓力降低到產(chǎn)品初始溫度對(duì)應(yīng)的飽和壓力。在飽和壓力下閃點(diǎn)出現(xiàn)，此階段蒸發(fā)很慢，冷卻效果也不明顯。隨后壓力繼續(xù)降低，蒸發(fā)開始進(jìn)行。隨著蒸發(fā)的進(jìn)行，產(chǎn)品的溫度開始降低，直到預(yù)先設(shè)定的溫度。與其它冷卻方法相比，真空冷卻優(yōu)點(diǎn)如下：
(1) 冷卻速度快。食品從100℃冷卻到常溫僅需10~15min，冷卻到10°C以下需25min左右，具有極高的生產(chǎn)效率；(2)冷卻溫度均勻。由于食品冷卻溫度取決于真空室內(nèi)真空度，而真空室內(nèi)的真空度（壓力值）處處相等，所以食品內(nèi)外溫度均勻；（3）避免了環(huán)境對(duì)食品的二次污染。真空冷卻完成后對(duì)箱體復(fù)壓進(jìn)氣，其空氣是經(jīng)過過濾的氣體，充入冷卻箱內(nèi)的氣體不含塵埃懸浮物，可避免空氣中細(xì)菌、懸浮物等對(duì)食品的二次污染；（4）提高熟食制品的質(zhì)量。由于冷卻時(shí)間短，可*大限度地避免食品物料在高溫時(shí)產(chǎn)生的油脂氧化，淀粉糊化等反應(yīng)；同時(shí)也有效地避免了食品降溫過程在60°C～30°C所產(chǎn)生的細(xì)菌繁殖，為延長(zhǎng)食品保鮮期提供了保障；這樣，可使熟食品避免添加防腐劑，成為真正的“綠色食品”；（5）設(shè)備占地面積小且運(yùn)行時(shí)不產(chǎn)生任何污染物，可直接安裝在熟食品生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)，安全衛(wèi)生；（6）節(jié)能，運(yùn)行費(fèi)用低。真空冷卻不需要冷卻介質(zhì)，是自身冷卻的過程，沒有系統(tǒng)與環(huán)境之間的熱傳遞，其能量利用系數(shù)COE（顯熱/電能）為2.65，而水冷為1.20，風(fēng)冷為0.52；（7）操作方便，運(yùn)行可靠。設(shè)定好相應(yīng)數(shù)據(jù)后，關(guān)好真空室門，按一下按鈕便可自動(dòng)完成整個(gè)冷卻過程，報(bào)警示意開門后取出食品。
